信息來源于：互聯網 發布于：2021-06-09
2.具體操作方法
精密零件加工在粗加工零件時各尺寸留0.3mm精加工余量，內孔半精加工留0.2mm余量；將粗加工好的零件進行真空淬火至60～64HRC；對零件內孔、端面進行加工至圖樣尺寸要求；將內孔磨削好的零件在CAK6360b臥式數控車床上進行精加工外圓，由于零件同心度要求較高，為保證零件精度，廣東機械加工廠在精加工時用心軸(圖2)定位工件內孔，將裝卡加工好的心軸用磁性千分表檢驗跳動，保證跳動0.005mm以內，然后將磨削好的零件與心軸進行配合，同時用心軸上螺母進行鎖緊，頂尖定位心軸中心孔，用90°外圓車刀精加工外圓至圖樣要求尺寸，用千分尺進行檢驗；然后同時裝卡好線切割3把刀具，因零件槽型距離要求嚴格，加工前借助1：100倍放大鏡進行外徑及端面對刀，保證誤差值0.01mm以內，參考下表格工藝參數表1，用數控機床切槽循環程序進行切槽，加工時注意切削排屑方向，利用切削液充分冷卻刀具。如圖2：
3.加工槽型過程中遇到問題
精密零件加工?在數控臥式車床上加工首件時，設定主軸轉速120r/min，徑向進給率0.1 mm/min，第1把刀程序運行切削時正常，第2把刀由于我們忽略了刀具的刃口修飾刃崩，加工45個槽時，鐵屑成面條狀，停車進行檢查，發現刀具刃崩嚴重，刀具擠屑，導致零件槽型擠壓變形，造成零件報廢。第二件加工時修正好刀具以后，降低主軸轉速及徑向進給率，第1把刀和第2把加工時切削聲音和排屑很正常，第2把刀切削完以后程序暫停察看零件表面粗糙度達到要求，繼續運行程序第3把刀進行精加工零件，程序運行完成后，觀看零件表面質量優異，測量時發現零件槽型深淺不對稱，仔細查找原因，成型刀具在精加工時在槽底停留時間較短，每切一個槽型，程序運行后快速退刀，造成零件槽型深淺不一。
廣東機械加工廠解決方案：降低主軸轉速及徑向進給率，對刀具刃磨時進行刃口修光，程序運行時在槽底停留時間延長1s。吸取了前面失敗教訓，再次加工時設定主軸轉速80 r/min徑向進給率0.07 mm/min，3把刀具在充足的冷卻液中，循環切槽程序終于在5h后完美加工好槽型，用線切割檢驗樣板進行燈光縫隙檢驗，加工后零件獲得優異的表面質量，能夠滿足圖樣尺寸及公差要求。加工工藝參數見附表。表格中所用刀具均是株洲鉆石YT05硬質合金焊接刀具。
4.結語
廣東機械加工廠根據表中的加工藝參數進行加工，在經過多次失敗中摸索，利用YT05硬質合金的優點，線切割 成型刀具，在數控臥式車上上加工成功案例，成功替代了加工高硬度零件在數控磨床上加工的先例，為加工高硬度工件采用普通硬質合金加工積累了經驗，且磨損的硬質合金刀具也可再次進行線切割，進行刃磨。降低了加工成本同時，亦縮短了加工時間，提高了生產效率，順利完成了產品的交付計劃。
